Большой периодический ремонт

§ 204. Выполнить все работы, предусмотренные малым периодическим ремонтом, и дополнительно следующие.

По дизелю

§ 205. Снять верхнюю крышку блока и боковые крышки отсека нижнего коленчатого вала и проверить шупом суммарные зазоры "на масло", разность этих замеров отдельно для каждого вала и зазоры в "усах". Проверить затяжку гаек коренных подшипников при первом большом периодическом ремонте (см. § 270).

§ 206. Осмотреть и замерить толщину вкладышей коренных и шатунных подшипников. Вкладыши с износом по толщине более 0,25 мм подлежат замене. Выемку вкладышей коренных подшипников разрешается производить одновременно не более чем на 6 не смежных между собой опорах. После установки осмотренных вкладышей вынуть остальные. Очистить масляные каналы в подшиниках и их крышках. Все шплинты на коренных и шатунных подшипниках заменить новыми.

(Примечание. С дизеля 10Д100 № 1250 устанавливаются бесканавочные шатунные вкладыши и измененные коленчатые валы и шатуны. При этом вкладыш, устанавливаемый в шатун, не взаимозаменяем с вкладышем, устанавливаемым в крышку шатуна. Не допускается установка вкладышей шатуна новой конструкции в шатуны старой конструкции и вкладышей шатуна новой конструкции на коленчатый вал измененной конструкции, ибо такая установка приведет к аварии. Допускается^установка коленчатых валов новой конструкции с шатунами и "вкладышами" старой конструкции. )

§ 207. Вынуть все нижние и верхние поршни с шатунами. Разобрать каждый поршень, тщательно очистить до металлического блеска внутреннюю поверхность днища поршня от нагара, промыть и осмотреть.

Очистить от нагара канавки поршней под компрессионные кольца.

(Примечание. Очистка наружной поверхности юбки поршня и перемычек между канавками колец косточковой крошкой не разрешается. Очистку наружной поверхности от нагара производить (после проварки поршня в ванне) волосяной щеткой.

После очистки и промывки поршней проверить наливом керосина отсутствие трещин в ручьях компрессионных поршневых колец и днище поршня. Осмотреть днище поршней. Поршни, имеющие сетку разгарочных трещин и прочие трещины в днище, заменить. )

Поршни с поврежденным слоем оловянного покрытия на юбке и третьей перемычке следует заново покрыть слоем олова гальваническим способом (толщина слоя 0,02-0,03 мм) и установить на свои места. Эксплуатация поршней с поврежденным слоем оловянного покрытия не допускается.

Рис. 15. Восстановление фасок у замков компрессионных колец

Выпуск дизелей из ремонта с поршнями, имеющими поврежденный слой оловянного покрытия (полуды), не допускается.

§ 208. Заменить верхнее кольцо поршня. Очистить от нагара все остальные кольца и проверить их по зазору в замке.

Кольца, выходящие по размерам замка из допускаемых пределов, а также с плохим состоянием наружной цилиндрической поверхности (отсутствие зеркального блеска, нечеткая видимость краев бронзового пояска по всей окружности кольца и ослабление либо выпадение бронзовой вставки), заменить. На всех поршневых компрессионных кольцах, остающихся для дальнейшей эксплуатации, восстановить фаски на кромках возле замка, как показано на рис. 15.

Установку поршневых колец производить только специальным приспособлением, обеспечивающим развод замка при надевании кольца на поршень не более 55 мм. Выступание медной вставки на замененных кольцах должно быть 0,01- 0,05 мм.

§ 209. Поршни с нарушением полуды - перелудить.

§210. Обмерить поршневые пальцы и втулки верхних головок шатунов. Детали, имеющие износ, выходящий за пределы, установленные инструкцией, заменить.

§ 211. Осмотреть и обмерить цилиндровые втулки. Износ втулок в камере сгорания допускается не более 0,4 мм, овальность-0,2мм.

Износ в зоне 10 мм выше выпускных окон - не более 0,1 мм.

Проверить состояние зеркала. При наличии незначительных рисок, натиров, поврежденные места заполировать войлочным кругом.

Восстановить трехслойное бакелитовое покрытие адаптерных отверстий. Резиновые кольца под адаптеры заменить.

Перед установкой проверить свободность посадки цилиндровых втулок без уплотнительных колец в блок под действием собственного веса.

( Примечание. Перепрессовку гильз и рубашек разрешается производить только с соблюдением чертежных размеров по посадочным местам. )

§ 212. Топливные насосы, топливоподкачивающие агрегаты, форсунки, объединенный регулятор числа оборотов и мощности снять, разобрать и негодные детали заменить. Топливные насосы, имеющие нормальную плотность и производительность, разборке не подлежат, и осматривается лишь пружина плунжера.

(Примечание, а) Если при перепроверке фактическая производительность отличается от требуемой для данной группы не более чем на 3 г, группа, выбитая на насосе, остается неизменной; б) если фактическая производительность отличается более чем на 3 г, насосы должны быть отнесены к соответствующей группе, при этом клейма на корпусе насоса должны быть перебиты.)

Проверить вновь производительность топливных насосов на малых подачах. На дизель должны устанавливаться насосы только одной группы по производительности.

При установке топливных насосов (плунжер находится в крайнем положении) после затяжки болтов крепления насосов проверить легкость хода рейки, см. § 152. Чрезмерная затяжка гаек крепления насоса и болтов коллектора может привести к деформации корпуса насоса и прихватыванию плунжерной пары.

§213. При замене топливных насосов необходимо установить нижний коленчатый вал так, чтобы для данного цилиндра указательная стрелка совпала с соответствующим делением на ведущем диске муфты привода генератора.

Примечание. Топливные насосы дизеля 1 ОД 100 не взаимозаменяемы с насосами, устанавливаемыми на дизелях 2Д100 тепловозов ТЭЗ и ТЭ7, так как имеют повышенную производительность.

§ 214. Очистить от нагара всю выпускную магистраль.

§ 215. Снять воздухоохладители. Очистить и промыть наружные поверхности охлаждающих трубок, обезжирить их; очистить внутренние поверхности трубок от накипи и грязи. Воздушную полость опрессовать давлением 2,5 кГ/см², чтобы проверить герметичность соединения. В случае течи трубок по развальцовкам необходимо их вновь развальцевать с последующей опрессовкой. При повторной течи трубки заглушить. Не допускается постановка на один воздухоохладитель более 10 заглушек.

§ 216. Подтянуть крепления выпускных коробок к блоку, выпускных коллекторов к выпускным коробкам, трубы забора масла от картера дизеля к масляному насосу. При подтяжке выпускных коробок без демонтажа гильзы необходимо замерять диаметр нижней части зеркала гильзы до и после подтяжки, при этом замеры в одних и тех же местах не должны отличаться более чем на 0,02 мм.

§ 217. Снять с дизеля воздуходувку с редуктором, произвести разборку и осмотр деталей воздуходувки; снять крышки редуктора и осмотреть состояние шестерен и подшипников качения; снять пяту упорного подшипника нижнего вала и осмотреть рабочие поверхности. Проверить зазоры (см. приложение 6).

Полную разборку и осмотр деталей редуктора производить на подъемочном ремонте.

§ 218. Осмотреть и проверить износ механизма управления (по люфтам и зазорам).

§ 219. Проверить правильность установки нижних поршней по отношению к оси форсуночных отверстий (размер 1,4 ±0,2 мм).

§ 220. Слить масло из корпусов воздухоочистителей (через сливной кран). Очистить корпус фильтра от грязи через люк грязесборника. Промыть корпус фильтра осветительным керосином. При повышенной запыленности воздуха рекомендуется проводить дополнительную очистку корпуса фильтра от грязи один раз между ремонтами М4.

§221. Снять и промыть маслоотделители.

( Примечания. 1. Разборка и осмотр узлов и деталей, не предусмотренных настоящим ремонтом, производится в случае их неудовлетворительной работы. 2. При разборке маслоотделителей или трубопроводов отсоса газов из картера обязательно проверить по показаниям водяных манометров равномерность работы обоих маслоотделителей. Допускаемая разность в показаниях манометров - не более 20 мм вод. ст. при работе на полной мощности. )

§ 222. Собрать и отрегулировать дизель-генератор. Категорически запрещается обезличенная установка деталей цилиндропоршневой группы. Все детали, оставленные для дальнейшей эксплуатации, должны устанавливаться на том же месте, где они ранее работали.

Вращая коленчатый вал по часовой стрелке проверить линейную величину сжатия, которая должна быть не более 5 мм.

По турбокомпрессору

§ 223. Выполнить 1, 2, 3 и 4 операции по разборке (см. стр. 263), а затем:

1. Проверить осевой люфт ротора, радиальный зазор между лопатками колес компрессора и вставкой на входе, радиальный зазор между лопатками колеса турбины и кожухом соплового аппарата.

2. Выполнить остальные операции по разборке.

3. Очистить проточную часть турбины и компрессора, а также уплотнения от загрязнений в виде нагара, кокса и т. п.

Промыть детали керосином или дизельным топливом и осушить сжатым воздухом или чистой ветошыо.

4. Вывернуть дроссель из газонриемного корпуса, очистить и продуть воздушный канал в выпускном и газоприемном корпусах, по которому воздух подводится к уплотнениям вала со стороны турбины. Очистить каналы дросселя.

5. Вывернуть дроссель в корпусе компрессора, очистить и продуть канал, по которому воздух подводится к уплотнениям вала со стороны компрессора. Очистить отверстие дросселя.

6. Осмотреть ротор. Проверить:

а) исправность колеса турбины, отсутствие следов касания его о неподвижные детали, отсутствие забоин и трещин лопаток и сварных швов;

б) исправность колеса компрессора, отсутствие трещин и следов касания его о неподвижные детали;

в) состояние канавок под кольца, а также упругих уплотнительных колец и гребешков лабиринтов;

г) состояние цапф вала и пяты. Незначительные, размером 1 - 2 мм, забоины на отдельных лопатках, появившиеся в результате попадания в турбокомпрессор постороннего предмета, а также незначительные следы касания о неподвижные детали зачистить.

7. Осмотреть подшипники. Потемневшая рабочая поверхность без блеска является признаком наличия жидкостного трения.

Износ рабочих поверхностей подшипников турбокомпрессоров, работающих в режиме жидкостного трения, происходит исключительно за счет взвешенных в масле механических примесей и может отсутствовать при высококачественной очистке масла. Иногда твердые частицы, попадающие с маслом в подшипник, внедряются в бронзу и тогда происходит довольно заметный износ цапф вала.

На рабочих поверхностях подшипников допустимы отдельные глубокие риски, образовавшиеся в результате попадания с маслом посторонних частиц.

8. Измерить диаметры отверстий подшипников и цапф вала, определить зазоры на масло.

9. Проверить щупом боковые зазоры в ручьях уплотнительных упругих колец ротора.

10. Осмотреть сопловой аппарат, убедиться в отсутствии трещин и повреждений лопаток. Незначительные забоины или следы касания ротора зачистить, деформированные лопатки выправить, обеспечив необходимую суммарную площадь сопел.

11. Осмотреть диффузор, убедиться в его исправности.

12. Если были обнаружены следы касания ротора о неподвижные детали, найти причину этого дефекта и устранить ее.

13. Заменить износившиеся детали, если зазоры достигли предельных размеров (см. приложение 6).

14. Вскрыть и осмотреть полости водяного охлаждения газоприемного и выпускного корпусов турбокомпрессора. При обнаружении накипи ее следует удалить.

15. Вскрыть масляный фильтр турбокомпрессора, снятьфильтрующий элемент; очистить корпус фильтра и фильтрующий элемент от загрязнений путем промывки в керосине или дизельном топливе; убедиться в целости фильтрующей сетки и обеспечении нормального уплотнения по торцам фильтрующего элемента.

16. Собрать турбокомпрессор и установить его на дизель.

По вспомогательному оборудованию

§ 224. Произвести разборку и осмотр компрессора. Осмотреть гидропривод вентилятора холодильника, редуктор вентилятора главного генератора, вентилятор охлаждения тяговых электродвигателей и главного генератора, редуктор привода однокорпусного агрегата, передний и задний распределительные редукторы. При осмотре обратить внимание, нет ли раковин на беговых дорожках подшипников качения, каково состояние колес вентиляторов, шестерен и т. д. Съем и разборка редукторов производятся в случае их неудовлетворительной работы.

( Примечание. Разборка и осмотр редукторов выполняются на подъемочном ремонте. )

§ 225. Промыть внутренние полости водяных и масляных секций (при необходимости).

§ 226. Жалюзи холодильника снять и отремонтировать.

§ 227. На тепловозе с водомасляным холодильником произвести осмотр, очистку и, если необходимо, ремонт теплообменника.

§ 228. Осмотреть состояние всех шлицевых и карданных соединений. Осмотреть полужесткие муфты. Так как цапфы крестовин карданных валов передают нагрузку все время одной стороной и испытывают односторонний износ, необходимо развернуть крестовины так, чтобы нагрузка передавалась другой стороной цапфы.

§ 229. Проверить состояние терморегулятора. Заменить резиновое уплотнение и перезаправить церезин.

По экипажной части

§ 230. Произвести промежуточную ревизию букс. Снять все упоры и проверить состояние упоров и доступных осмотру частей ро-ликоподшипников, а также состояние торцового крепления их. Из четырех букс выборочно отбирается смазка для лабораторного анализа. Если анализ показывает неудовлетворительное качество смазки, буксы необходимо промыть и заправить пригодной для эксплуатации смазкой, в этом случае производится проверка качества смазки во всех остальных буксах.

( Примечание. При подъемочном ремонте произвести полную ревизию букс. При этой ревизии разбираются все буксы, заменяется консистентная и жидкая смазка. )

§231. Проверить и отрегулировать осевые разбеги колесных пар. Произвести ревизию набивки моторно-осевых подшипников, осмотреть состояние вкладышей.

§ 232. Осмотреть воздухораспределители песочной системы, прочистить отверстия форсунок. Произвести ревизию тормозного оборудования согласно инструкции МПС.

§ 233. Разобрать для осмотра электродвигатели топливоподкачивающего насоса, отопительно-вентиляционной установки и однокорпусный агрегат. Проверить соосность вала якоря генератора и коленчатого вала дизеля.

§ 234. При необходимости снять с тепловоза реле перехода, реле боксования и регулятор напряжения. Проверить их работу на стенде.

§ 235. Аккумуляторную батарею снять с тепловоза и провести следующие работы.

1. Проверить плотность электролита, температуру, уровень и содержание карбонатов. Замерить и отобрать пробы на содержание карбонатов в 3-5 аккумуляторах из каждого отсека батареи.

2. Снять остаточную емкость батареи до напряжения 1 в у 10- 15% аккумуляторов.

3. Сменить электролит после разряда батареи.

4. Залить аккумуляторы свежим электролитом повышенной плотности.

5. Провести тренировочные и контрольные циклы.

6. Отобрать пробы для проверки на содержание карбонатов и содержание лития свежезалитого электролита.

7. Занести в формуляр данные по выполнению всех пунктов.

§ 236. На электрических машинах проверить крепление болтов путем обстукивания и при необходимости подтянуть болты. Верхние болты на тяговых электродвигателях, залитые компаундом, осмотреть и при наличии трещин или сколов компаунда проверить их затяжку.

§ 237. Смазать все узлы и агрегаты согласно карте смазки тепловоза.

§ 238. Произвести контрольные реостатные испытания.

( Примечание. Проверить вибрацию генератора. Замерять вибрографом типа ВР-1 на лапе главного генератора. Проверить крепление балансировочных грузов на якоре, а также, не сместились ли грузы.

Допустимая величина вибрации не более 0,35 мм. Замерить вибрации турбокомпрессоров ТК-34Н-11C по оси ротора. Величина вибрации не должна превышать 0,3 мм. )

По электрооборудованию