НОВОСТИ    БИБЛИОТЕКА    ССЫЛКИ    О САЙТЕ




предыдущая главасодержаниеследующая глава

56. Контроллеры машиниста

Приступая к осмотру, контроллер очищают от пыли и загрязнений пылесосом, затем салфетками. Контактные поверхности сегментов барабанов и детали из изоляционных материалов протирают салфетками, смоченными бензином, а затем сухими. При большом загрязнении стальных деталей (рычагов, храповиков и др.) их протирают салфетками, слегка увлажненными керосином.

Остальные детали протирают чистыми сухими салфетками. Принимают необходимые меры предосторожности, чтобы бензин и керосин не попали на изоляцию проводов и изоляционные покрытия.

При осмотре контроллера проверяют прочность крепления деталей, заменяют дефектные и закрепляют ослабшие детали и узлы. Обращают внимание на целость пружин, их поводков и других деталей, испытывающих механическую нагрузку.

Обязательно убеждаются в исправности всех механических блокировок контроллера, обеспечивающих правильную взаимосвязь между всеми рукоятками и барабанами аппарата. Так, на контроллерах всех типов, применяемых на электровозах ЧС2, ЧС2т и ЧС3, реверсивная рукоятка может быть снята и поставлена только при нахождении реверсивного барабана в нулевом положении. Реверсивный барабан можно переставить в любое рабочее положение только при нулевом положении барабана управления. В то же время механическая блокировка должна исключать возможность вывода барабана управления из нулевого положения до постановки реверсивного барабана в одно из рабочих положений. При ремонте контроллеров электровозов ЧС2 не менее важно проверить действие взаимной блокировки шунтирующего и командного барабанов. Она позволяет переставить шунтирующий барабан в положения I, II, III, IV и V только при нахождении командного барабана на ходовых позициях - 20, 33 и 42-й - и одновременно исключает возможность перевода контроллера на другие позиции при нахождении шунтирующего барабана в положениях ослабления возбуждения.

Проверяя взаимное блокирование различных элементов механической части контроллеров, не оставляют без внимания заклинивание рукояток. Причинами заклинивания могут быть излом зубьев шестерен передаточного механизма, повреждение деталей блокировочных механизмов, большая выработка в шарнирных узлах блокировок, чрезмерный износ подшипников на валах. Определив повреждение, приступают к его устранению.

У контроллеров отечественных электровозов проверяют свободный ход главного барабана. Для этого, взявшись одной рукой за главную рукоятку и зафиксировав ее в одном из положений, другой рукой пытаются повернуть барабан на некоторый угол.

Наличие большого свободного хода барабана, когда при одном и том же положении главной рукоятки он занимает различные положения, указывает на неисправность контроллера. Причиной ее может быть повышенный износ зубьев зубчатой передачи, ослабление крепления шестерни, зубчатого сектора или рукоятки. Контроллер, у которого свободный ход барабана превышает 2,5 мм по его окружности и выводит контакты за пределы установленных норм разрыва или нарушает работу механической блокировки, ремонтируют в аппаратном цехе.

Контакторные элементы контроллеров кулачкового типа на отечественных электровозах непосредственно управляют работой групповых переключателей, индивидуальных контакторов, реверсоров и других аппаратов. Исправность электрических цепей, связывающих контроллер с этими аппаратами, и правильность развертки кулачкового вала проверяют два работника комплексной бригады. Для этого один из них управляет контроллером, перемещая рукоятки по позициям, а второй, находясь непосредственно у аппаратов силовой цепи, проверяет по таблице замыкания последовательность срабатывания.

Срабатывание контакторных элементов или пальцев не в соответствии с положением рукояток контроллера может быть вызвано износом зуба защелки главной рукоятки, ослаблением крепления рукоятки, малой шестеренки или зубчатого сектора передаточного механизма на валах, изломом либо износом кулачковых шайб, деталей контакторных элементов или контакторных пальцев. Это может происходить также из-за ослабления крепления контакторных элементов, их перекоса или замыкания между собой, выработки гнезд и выпадения осей из контакторных элементов, обрыва, перетирания, взаимного замыкания присоединенных к контроллеру проводов, наличия большого свободного хода в барабане контроллера.

Чтобы убедиться в отсутствии нарушений в электрической части контроллера, проверяют на ощупь крепления наконечников низковольтных проводов и медных шунтов и закрепление кулачковых шайб на валу, осматривают провода, обращая внимание на отсутствие протертых участков, особенно на изгибах и переломах. У контакторных элементов проверяют шаблонами толщину и разрыв контактов. Правилами установлено, что разрыв контактов контроллеров отечественных электровозов должен быть в пределах 4-7 мм. На позициях, соседних с той, на которой контакторные элементы включаются, допускается их дополнительное движение при условии соблюдения нормы разрыва контактов. Малый разрыв обычно устраняют постановкой прокладок толщиной до 3 мм между рейкой и изолятором элемента. Если отрегулировать разрыв таким образом не удается, контакторный элемент заменяют. Для уменьшения слишком большого разрыва вынимают прокладку, если она имеется, или заменяют контакты более толстыми. Смену контакторов осуществляют также при их износе свыше допустимого предела.

На всех позициях, где контакторные элементы включены, проверяют соответствие нажатия их контактов установленным нормам. При разомкнутых контактах пружины не должны быть полностью сжаты.

Заменяют контакторные элементы, имеющие трещины в изоляторах или металлических деталях, ослабление осей и другие повреждения, нарушающие их нормальную работу. Для этого главный вал поворачивают в такое положение, чтобы элемент оказался во включенном положении и его ролик не касался кулачковой шайбы.

Чтобы убедиться в отсутствии замыкания между контргайками и элементами, с одной стороны рейки помещают переносную лампу, а с другой стороны просматривают зазор. У слегка перекошенных элементов обычно допускают уменьшение зазора до 3 мм. В противном случае исправляют перекос или заменяют элемент.

Ремонт контроллера отечественного производства без снятия с электровоза занимает у слесаря 5-го разряда около 4,5 ч.

Предварительную проверку исправности электрической части контроллеров электровозов ЧС2, ЧС2т и ЧС3 осуществляют до разборки электровоза. Переводя контроллер во все рабочие положения, убеждаются в правильности включения и выключения всех аппаратов, получающих команды непосредственно от контроллера: реверсоров, главного переключателя, переключателя ослабления возбуждения, контакторов мотор-вентиляторов и др. Проверяют синхронизацию главного переключателя с контроллером и убеждаются в их четкой, ритмичной работе как при наборе, так и при сбросе позиций. На электровозах ЧС2 проверяют исправность цепей управления переключателем ослабления возбуждения, обеспечивающих автоматический сброс переключателя на нулевую позицию при быстром переводе рукоятки ослабления возбуждения в нулевое положение.

Четкая работа контроллера во многом зависит от исправности электромагнитного блокирующего устройства. Обращают внимание на то, чтобы его защелки надежно фиксировали командный барабан на определенной позиции и полностью исключалась возможность замыканий пальцев, не предусмотренных таблицей замыкания.

Правильно отрегулированное блокирующее устройство обеспечивает срабатывание командного барабана контроллера синхронно с пневматическим приводом главного переключателя, так что защелки блокирующего устройства позволяют командному барабану переместиться на следующую позицию только после того, как пневматический привод повернет вал главного переключателя на позицию, соответствующую данной позиции командного барабана. Порядок включения защелок зависит от переключателя, находящегося на барабане управления.

Осматривая переключатель защелок, убеждаются в надежном закреплении включающего пальца, отсутствии механических повреждений деталей, исправном состоянии контактов и целости подводящих проводов. Ослабшие детали закрепляют, а дефектные заменяют. Серебряные контакты зачищают хромированной палочкой. Толщина подвижного контакта переключающего устройства у контроллера типа 12KR составляет 1,5-0,8 мм, а у контроллера типа 20KR-2,0-1, мм. Браковочные размеры в эксплуатации равны соответственно 0,5 и 0,7 мм. При необходимости разборки переключателя для ремонта его заменяют заранее отремонтированным. Обязательно убеждаются в том, что переключатель защелок переходит из одного положения в другое быстро и четко, без заеданий и обеспечивает перемещение командного барабана контроллера в направлении вращения барабана управления.

Взявшись рукой за штурвал, определяют на слух, что переключатель обеспечивает немедленное переключение защелок командного барабана при переводе стрелки указателя в направлении, противоположном предшествующему движению барабанов. Проверяя блокирующее устройство, убеждаются, что все регулировочные винты надежно зафиксированы, стопорящие детали находятся в исправном состоянии и коромысло обеспечивает правильное взаимодействие защелок. Трущиеся поверхности блокирующего устройства смазывают смазкой ЦИАТИМ-201 с примесью графитного порошка.

Проверяют надежность крепления катушек электромагнитов, целость и крепление их выводов. Если при подаче напряжения на катушки защелки не притягиваются, измеряют активное сопротивление катушек. Катушки с завышенным или заниженным против номинальных данных сопротивлением заменяют. Для смены деталей блокирующего устройства или его регулировки контроллер, как правило, снимают с электровоза в аппаратный цех.

Осматривая контактные пальцы всех барабанов контроллера, убеждаются в надежности их крепления, исправности изоляционного покрытия держателя и при необходимости закрепляют ослабшие детали пальцев. Высота контакта контактного пальца с наплавленной частью должна составлять 9,0-7,5 мм, а в эксплуатации - не менее 7,0 мм. У контроллера типа 20KR высота наплавленной части контактного пальца должна быть 4,0-2,5 мм, а в эксплуатации - не менее 2,0 мм. При уменьшении высоты контактной части заменяют контакты с пластинами или полностью пальцы. Меняют сегменты всех барабанов, имеющие толщину менее 2,5 мм, и после постановки новых сегментов крепящие их винты закерниваюг. Браковочный размер в эксплуатации 2,0 мм. В исправном состоянии контактные поверхности сегментов и контактов должны быть гладкими и блестящими; при необходимости их запиливают и зачищают.

Проверяя соприкосновение контактных пальцев с сегментами, намеливают сегменты и, вращая барабаны, осматривают следы от пальцев на меловых полосах. При необходимости контакты опиливают так, чтобы обеспечить соприкосновение пальцев с сегментами по всей длине контактной поверхности. В выключенном положении кратчайшее расстояние между пальцем и сегментом должно составлять 4-1,5 м, а у контроллеров электровозов ЧС2т, ЧС7 и ЧС6 - 4-3 мм.

Проверяют нажатие контактных пальцев всех барабанов и регулируют его так, чтобы пальцы плотно касались сегментов во включенном положении и не западали между ними в выключенном положении. По окончании регулировки убеждаются в надежной фиксации регулировочных винтов контактных пальцев стопорящими пружинными пластинами.

Обязательно проверяют разделку и целость проводов, подходящих к зажимам контроллера. Отсутствующую или нарушенную маркировку проводов восстанавливают. Проверяют крепление и при необходимости надежно затягивают штепсельные разъемы. Проверяют плотность контакта в месте подсоединения проводов к зажимам, состояние наконечников.

Смазку всех трущихся деталей контроллера осуществляют по мере их осмотра и ремонта. Обычно для смазки подшипников, валиков, цапф вращающихся деталей, спиральных пружин и зубчатых передач используют смазку ЦИАТИМ-201 или масло МВП.

Поверхность сегментов барабанов не смазывают, если для контактных пальцев применяются гра- фитизированные контакты.

На ремонт контроллера машиниста электровоза ЧС2 в аппаратном цехе слесарю 5-го разряда отводится 7,0-7,5 ч. Снятие и постановка контроллера на электровоз с проверкой работоспособности требуют еще около 80 мин при расценке работы по 4-му разряду.

Ремонт контроллеров электровозов ЧС2т, ЧС7 и ЧС6 не содержит каких-либо специфических операций. Износ контактов при выпуске из ТР-3 допускается не более 1 мм, износ сегментов на кулачках - не более 0,3 мм, износ роликов кулачковых выключателей - не более 0,1 мм. В эксплуатации износ этих элементов не должен превышать соответственно 1,2; 0,5 и 0,15 мм. Раствор контактов устанавливают равным 4,0-3,5 мм, не допуская, чтобы в эксплуатации он был не менее 3 мм. Подшипники в узлах контроллера заменяют, если зазор в них превышает 0,15 мм.

предыдущая главасодержаниеследующая глава




© Злыгостев Алексей Сергеевич, подборка материалов, оцифровка, статьи, оформление, разработка ПО 2010-2017
При копировании материалов проекта обязательно ставить активную ссылку на страницу источник:
http://railway-transport.ru/ "Railway-Transport.ru: Железнодорожный транспорт"